CMPは化学エッチングと機械的研磨を組み合わせて原子レベルの平坦面を形成します。多層デバイス製造で表面形状をナノメートル精度でリセットし、後続の露光・ボンディング・成膜工程に必要な平坦度を実現します。
銅ダマシンCMPはオーバーバーデンCuを除去してバリア層上で正確に停止します。BEOL相互接続とRDL製造の重要ステップ。渦電流エンドポイント検出でCuディッシングを計測。Al・W・Ta・TiNも対応。
シャロートレンチアイソレーション（STI）充填・ボンディング前表面準備・層間絶縁膜（ILD）平坦化のための酸化膜・窒化膜平坦化。12インチウェーハ対応。光学エンドポイント検出。
RDL製造と先端パッケージングで使用されるポリイミド・BCBおよびその他有機誘電体層のCMP。硬化・パターニング後のポリマー層を平坦化し再配線層を形成。Fan-out FOWLP対応。
ウェーハボンディング直前の超精密CMP。直接融着ボンディング（Si-Si）とCu-Cuハイブリッドボンディングに必要なRa 0.5nm以下の表面粗さを実現。パーティクルゼロ許容プロセス。AFM確認済み。
溶融石英・石英・サファイア・フッ化カルシウム光学基板のサブÅ表面研磨。高出力レーザー光学・UV フォトマスク基板・精密ミラー基板向け。Ra 0.1nm以下（サブÅ）達成。
非標準アプリケーション向けカスタムCMPスラリー処方開発・認定を実施：SiCパワーデバイスウェーハ準備のSiCスラリー・シリコンミラー研磨スラリー・カスタムILDスラリー。認定期間2〜4週間。
バックサイド研削によるウェーハ薄化はTSV露出・3Dパッケージング・熱抵抗低減に不可欠です。
4〜12インチのシリコンウェーハをインフィード研削で安定・制御された薄化。50µmまで対応。均一性 ±2µm。細目ホイール仕上げ。研削後応力緩和処理。キャリアウェーハサポート対応。個片チップ薄化にも対応。
バックグラインドでは研削中のデバイス面ダメージ防止のため保護テープが必要です。株式会社ナノシステムズJPでは保護テープ貼付・研削・テープ除去をすべて対応。UV剥離テープも対応。ウェーハ材料に合わせた選定。5〜12インチ対応。
TSV Cu先端深さをターゲットとした制御薄化。Cu先端の数µm手前まで研削後、露出エッチと連携。同一プロジェクトマネージャーがTSV露出フロー全体を管理。3D-IC・インターポーザ向け。
InP・GaAs・GaN-on-Si・GaN-on-SiCウェーハの精密研削。化合物半導体は標準Siウェーハとは異なる機械的特性・脆性・劈開面方位を持ちます。専用研削ホイールと慎重な材料取り扱い。劈開面認識。
シリコンカーバイドはモース硬度9.5の最も硬い半導体材料で、ダイヤモンド研削ホイールが必要です。SiCウェーハ研削 + カスタムSiC CMPスラリーでゲート酸化物成長に必要な低RMS表面を実現。SiC MOSFET前処理。
SAW（表面弾性波）フィルター製造向けLiTaO₃（LT）とLiNbO₃（LN）の研削・研磨。Ra <0.5nm。劈開面制御。5G SAW/BAWフィルター基板対応。
LED基板薄化・UVウィンドウ薄化・シリコンオンサファイア（SOS）基板向けサファイア（Al₂O₃）研削。大型フォーマットガラスパネル対応。WSA検査込み。SOS準備対応。
| プロセス | エンドポイント / 計測 | 主要仕様 | 応用 |
|---|---|---|---|
| 金属CMP（Cu） | 渦電流エンドポイント | Cuディッシング ≤20nm（100µmライン） | Cu RDL · BEOL ダマシン · TSV CMP |
| 絶縁膜CMP（SiO₂） | 光学エンドポイント | ウェーハ内不均一性 ≤5% | STI · ILD · ボンディング前 |
| ポリマーCMP（PI/BCB） | 時間/膜厚制御 | ステップ平坦化 ≤5nm | RDL パッシベーション · FOWLP |
| ボンディング前CMP | AFM表面計測 | Ra ≤0.5nm | 融着ボンディング · ハイブリッドボンディング |
| 光学グレード研磨 | 干渉計 | Ra ≤0.1nm（サブÅ） | レーザー光学 · UV基板 |
| Si ウェーハ薄化 | 膜厚ゲージ | 均一性 ±2µm；50µmまで | TSV露出 · 3D-IC |
| SiC研削 + CMP | WSA表面分析計 | CMP後 Ra ≤0.3nm | SiC MOSFET ゲート酸化膜前処理 |
| 化合物半導体研削 | 膜厚ゲージ + WSA | チップフリー・劈開面安全 | InP · GaAs · GaN · LiTaO₃ |
50µmバックグラインドでCu TSV先端に裏面から近づき、露出エッチ後のCMPでクリーンなCuコンタクトを露出します。バックグラインド 50µm → ドライエッチ露出 → パッシベーションCMP。TSV・3D-IC対応。
SiCウェーハ研削 + カスタムSiC CMPスラリーでゲート酸化膜成長に必要な低RMS表面を実現。カーボンキャップアニールと連携。SiC MOSFET・SBD向け。
融着ボンディングとハイブリッドボンディング向けにRa <0.5nmを達成。ボンディング前にAFMで表面品質を確認。パーティクルゼロ許容プロセス。CMP <0.5nm Ra → AFM確認 → ボンディング。
5G SAW・BAWフィルター量産向けLiTaO₃とLiNbO₃の研削・研磨。表面粗さ Ra <0.5nmで圧電特性を最適化。LiTaO₃・LiNbO₃・Ra <0.5nm・SAWフィルター・5G・RFフロントエンド。
SOIウェーハボンディング向けボンディング前CMP。シリコンフォトニクス基板のボイドフリー直接ボンディングに必要な平坦度を実現。ボンディング前CMP・SOIボンディング・溶融石英研磨・SiPho基板。
LEDチップスケールパッケージング・サファイアオンシリコンセンサー基板向けサファイア基板薄化。エピタキシー後薄化でLEDチップ放熱特性を向上。レーザーリフトオフ前処理。
SiCにはシリコンCMPと同じ化学薬品では機能しない専用研磨スラリーが必要です。当社はSiCパワーデバイス量産ウェーハ準備向けのスラリーを開発・認定しています。
TSV露出フローのCMP・バックグラインド・ドライエッチ露出・パッシベーションCMPを単一プロジェクトとして調整。ウェーハ転送なし。同一PMが全工程を管理。
InP・GaAs・GaN・LiTaO₃・SiCはそれぞれ異なる研削ホイール・送り速度・後続CMP処方が必要です。各材料固有の要件を持つエンジニアが担当。
直接融着ボンディングとCu-Cuハイブリッドボンディングに必要な平坦度と清潔度を実現するボンディング前CMPを提供。ボンディングサービスと連携。
レーザー光学とUV基板向けサブÅ研磨は、半導体CMPとはまったく異なるプロセス制御が必要です。同一施設内でどちらにも対応。
研削後・CMP後の表面品質をWSA（ウェーハ表面分析計）で工程進行前に確認。粗さ・スクラッチ・パーティクルのデータを全ロットで提供。
プロセス要件・基板・生産数量をお知らせください。エンジニアが1営業日以内にご返信いたします。詳細見積もりは通常7〜10営業日以内。